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轧机轴承烧损原因有哪些
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导致轧机轴承失效的原因大致可以分为两个方面:1、内在原因,如轴承质量。2、外在原因,如安装、保养、维护等。为了找出原因,更好的采取针对性措施,对其烧损原因分析是非常重要的。

造成烧损的原因分析

1、装配问题

2、由于轧机制造精度不是很高,当使用年限较长,轧机的各种配件发生不同程度的变形,轴承座出现较大同轴度差,使得轧机两端的轴承受力不均,当润滑不够时容易产生很高的摩擦热,从而造成轴承局部点蚀或抱死。结合轧机的实际情况,安装前使用清洗剂,把轴承清洗干净,用压缩空气吹干,然后对滚子、保持架、滚道进行检查,用工具转动圆柱滚子轴承,轴承能很平顺线性的旋转才能继续使用。滚子、滚道出现凹痕、点蚀等现象,进行更换。

3、动迷宫和静迷宫的尺寸、几何形状、精度也是影响轧机轴承烧损不可忽视的问题,因为动迷宫是跟着轧辊旋转的,如动静迷宫变形后配合,防水圈便可能因为局部某一点在旋转过程中间断性的摩擦,在局部产生应力集中,当摩擦次数频繁时便会产生大量的热,并传递到轧机轴承内部,当热量过高时,油脂便会别稀向密封圈外流失,造成轴承烧损或摩擦冒烟。装配前要检查动静迷宫的完好性,清除沾附的异物和杂质,并比对配合的良好性,避免因为加工误差造成的磨损,对于无法修复的要及时更换。

4、润滑不足

只要有运动便必然存在摩擦,减少摩擦较有效的措施便是添加润滑材料。滚动轴承在运动中既存在着流动摩擦,又有滑动摩擦,圆柱滚子是很硬的回转体,工作时在轴承内圈和外圈做了转动和滑动的运动,因此摩擦系数很少,只要确保一层良好的润滑膜便能确保好润滑。

但在工作中往往发生因润滑问题造成烧轴承,主要是油量问题和加油方法问题。目前我们使用的轧机润滑脂是具有强吸附能力,能形成高强油膜的复合磺酸钙基3#润滑脂。在油量上要求装配时一定同时把轴承内圈全部涂上润滑脂,确保在轴承具有充足的润滑条件,对于长时间使用的轧机,润滑性能在使用的过程中逐渐降低,磨损也逐渐增多,要采用定期加油,使用压力油泵的加油枪强迫式加油,以确保正常的润滑条件。

5、异物影响

异物便是所谓的外来杂质,主要有几个方面:

1、油脂中带来的其它杂质;

2、拆装过程中异物进入轴承内;

3、装配过程中配件撞击造成的局部损坏;

4、工作中的水和粉尘。其中较常见的是油脂带入和拆装过程中异物进入。

当异物直径少于轴承工作间隙,可以通过润滑脂搅动,使滚珠工作面发生摩擦拉伤,使轴承提前磨损失效;当异物大于工作间隙时,异物被辗压碎,一部分嵌入工作表面,造成卡死,未嵌入工作面的碎片会卷入到油脂中,加剧轴承磨损面,引起工作表面温度急剧上升,很快磨坏油膜,造成干磨状态下运行使轴承烧损。因此严格控制异物进入轴承内部是我们工作的一个重点方面。

轴承密封圈也是防止水和异物进入的重要装置,同时也承当着防止润滑油外泄的作用,由于立式轧机的架构决定其轧辊在旋转时,水和杂质很容易通过套件之间的间隙,随着轧辊的转动进入轴承内部,从而侵蚀润滑油脂,降低润滑效果,这也是我们在工作值得注意的地方,不能轻易拆轧辊头的密封设施。

6、过载损坏

滚动轴承在过载条件下,一般会产生异常的磨损和疲劳损坏,结合现实生产,循环负荷过载造成轴承损坏的原因比较多,便拿生产槽钢为例说明,轧制槽钢时轧机所受到的轧制力比圆钢大很多,烧轴承的几率也大的多,由于轧制工艺的要求,部分机架压下量很大,使轴承受到冲击时在较大负荷下工作运行,造成滚动体局部萌生疲劳裂纹,从而引起轴承的疲劳磨损而烧损。

7、外界温度影响

轧机轴承在长期的高温高速和频繁冲击中,使其滴外界的因素影响比较敏感。复合磺酸钙基3#润滑脂是适用于高负荷工作的机械轴承的润滑,滴点均大于300℃,分油为2%左右,高温可逆性不工作1/4锥入度差值较小。当轧辊工作时,由于各种原因,冷却水起不到良好的冷却作用,这样轧辊本身温度过高,并会传递到轴承内部,一旦温度≥300度,润滑脂便会慢慢变成液态。润滑油便会大量的往轴承外部泄漏,润滑条件急剧下降,导致轴承温度一步步上升,导致轴承烧损。所以在工作中,对轧机冷却水的管理,也是减少轴承烧损的一个比不可缺的环节。


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